精益生產(chǎn)心得體會(合集15篇)
我們得到了一些心得體會以后，可以通過寫心得體會的方式將其記錄下來，這樣可以幫助我們總結(jié)以往思想、工作和學習。那么如何寫心得體會才能更有感染力呢？以下是小編精心整理的精益生產(chǎn)心得體會，歡迎大家借鑒與參考，希望對大家有所幫助。
精益生產(chǎn)心得體會1
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務�，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的.制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
20xx-03-26
精益生產(chǎn)心得體會2
8月7日我有幸和同事一起參加了一場“精益生產(chǎn)”培訓，受益匪淺。現(xiàn)就參加這場培訓的一些心得做一個簡單的匯報。
我們很多人可能總認為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話說一家家具廠做沙發(fā)，每次生產(chǎn)產(chǎn)品都是幾個人以“島嶼式”生產(chǎn)一套產(chǎn)品再去完成另外一套，這樣出來的產(chǎn)品外觀極不統(tǒng)一；更重要的是，由于每個員工都需要掌握多個工序，一個員工要培養(yǎng)成熟練的工人需要3年的時間，試問三年的時候是個什么概念，現(xiàn)在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了；通過引進精益生產(chǎn)改革調(diào)整后，形成了流水線作業(yè)，一條線下來只需要7個人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個月就可熟練，只有一道關(guān)鍵工序需要資深技術(shù)工人把關(guān)，這樣只需要保留這一個關(guān)鍵工序人員，就可以確保整個生產(chǎn)的順利進行，而且生產(chǎn)出來的產(chǎn)品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業(yè)發(fā)展中有多么重大的作用。
經(jīng)過這次精益生產(chǎn)培訓才知道，其實管理是一條不斷進步，不斷與現(xiàn)代發(fā)展相結(jié)合的必經(jīng)之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產(chǎn)培訓所提到的高手來講，我們的差距太大。就拿我們的早會來說吧，我們每天都有給生產(chǎn)員工開早會，但早會的內(nèi)容不外乎是：其一，對前一天的工作進行總結(jié)；其二，對當天的工作任務進行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點等。然而，培訓老師給我們新的理念是：早會是公司給班組長在員工面前建立一種權(quán)威的資源，今天你站在前面給大家開早會就是提醒大家，你是他們的負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執(zhí)行的；班組長每天早會的七大任務：
安全：通過早會宣導，讓員工在工作過程中及下班以后要注意自身安全，
生產(chǎn)任務： 是通過早會告訴大家當天的工作任務，工作重點及工作中的注意要點等；
生產(chǎn)質(zhì)量 ：大家都知道產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)立足于市場不敗之地的根本，產(chǎn)品有好的品質(zhì)，客戶才會對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品有好的評價，客戶的滿意度就是市場對自己產(chǎn)品的需求量；因此，通過早會向大家宣導，讓大家了解產(chǎn)品質(zhì)量的重要性和必要性；
成本： 現(xiàn)在的社會競爭十分激勵，同行業(yè)為了爭取到更多的訂單，質(zhì)量和價格是市場競爭最關(guān)鍵的要點。價格從什么地方來？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節(jié)約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會降低，從而在激勵的競爭亦會取得理想的效果，養(yǎng)成節(jié)約的習慣亦是體現(xiàn)一個企員工的素養(yǎng)。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時整臺設備需要42人去操作完成，但經(jīng)過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的`工作完成；而此事多年后的20xx年，培訓老師在另外一家汽車制造公司看到了同一款設備，當時這家公司安排了43人去操作，經(jīng)過三個月的調(diào)整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經(jīng)常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。
人事：有的人認為人事是人力資源部門的事情，與我們生產(chǎn)線有什么關(guān)系，但培訓老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產(chǎn)一線對人員的合理安排。人才的培訓，生產(chǎn)技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術(shù)全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務。
設備： 設備是完成生產(chǎn)任務的主要工具，如何更好保質(zhì)保量完成更多的生產(chǎn)任務，設備的愛護是必不可少的，設備故障率低，我們的生產(chǎn)進程就會更順；
環(huán)境： 環(huán)境包含了我們經(jīng)常提到的5S等，看起來這是一個十分簡單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒有行成一種觀點，簡單事情天天做，做到標準化，做到優(yōu)秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場所是不是時刻保持整潔等。
培訓老師提到每天早會都必須要有口號，這不是一個形式，而是管理執(zhí)行力的一種提升方式之一，同時在告訴大家現(xiàn)在我們在公司所有與工作無關(guān)的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務，早會也是一種分享，分享昨天的工作成績，分享好的優(yōu)秀事跡，分享以前在工作中總結(jié)的好的工作經(jīng)驗等等。從一個早會就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會在飛速進行，如果我們還是停留在原地不前，將會被社會發(fā)展的步伐所淘汰，任何一個企業(yè)的發(fā)展都需要大家的共同進步才能夠創(chuàng)造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業(yè)努力吧。我相信只要大家每天進步一點，不久的將來興業(yè)的輝煌背后也有我們的一份汗水。
精益生產(chǎn)心得體會3
在沒有學習精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個領(lǐng)域的文化理念，精益生產(chǎn)心得體會。然而在學習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美！企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
要學習精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義。要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美，心得體會《精益生產(chǎn)心得體會》。
工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作？在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的'有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢！反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現(xiàn)錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設備、時間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質(zhì)量問題，我先避開質(zhì)量問題不說，如果沒有這些質(zhì)量問題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實施精益生產(chǎn)，平時的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)心得體會4
精益生產(chǎn)是一種以客戶需求為導向，以消除浪費和持續(xù)改進為目標的生產(chǎn)方式。近年來，隨著制造業(yè)競爭的加劇，精益生產(chǎn)逐漸被越來越多的企業(yè)和組織所接受和實施。我有幸在一次精益生產(chǎn)培訓課程中深入了解了這一領(lǐng)域，并在此分享我的心得體會。
首先，精益生產(chǎn)的核心在于消除浪費。在傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式中，企業(yè)往往為了追求產(chǎn)量和利潤，采用大批量生產(chǎn)的方式，導致庫存積壓和成本過高。而精益生產(chǎn)通過消除這些不必要的浪費，如等待的浪費、不良品的浪費、運輸?shù)?浪費等，來實現(xiàn)生產(chǎn)效率的提升和成本的降低。
其次，精益生產(chǎn)強調(diào)持續(xù)改進。它不僅僅是一種生產(chǎn)方式，更是一種思維方式。通過對流程的持續(xù)優(yōu)化和改進，不斷消除浪費和提高效率，從而實現(xiàn)企業(yè)的長期發(fā)展。
通過培訓，我還了解到了一種全新的精益生產(chǎn)工具——5S管理。5S即整理、整頓、清潔、素養(yǎng)和安全，其核心在于通過規(guī)范化管理，提高員工的責任心和自覺性，從而提高工作效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
在實際操作中，我們可以通過日常的整理、整頓、清潔等活動，對生產(chǎn)現(xiàn)場進行全面管理，從而消除浪費和提高效率。同時，5S管理也可以幫助我們養(yǎng)成良好的工作習慣，提高個人素養(yǎng)和安全意識。
總之，精益生產(chǎn)是一種非常有效的生產(chǎn)方式，它可以幫助企業(yè)消除浪費，提高效率，降低成本，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。通過學習和實施精益生產(chǎn)，我相信我們可以為企業(yè)帶來更大的競爭優(yōu)勢。
精益生產(chǎn)心得體會5
精益生產(chǎn)技術(shù)是現(xiàn)代工業(yè)界一種非常有效的生產(chǎn)管理方法，通過改善生產(chǎn)流程來提高企業(yè)效率和競爭力。日本著名汽車企業(yè)豐田便是利用了這一技術(shù)，取得了驚人的成果。僅僅在20xx和20xx年兩個年度，豐田汽車公司的營業(yè)利潤就達到了美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍。這歸功于精益生產(chǎn)技術(shù)，它使得企業(yè)在品質(zhì)、成本、交期、服務和員工士氣等方面都得到了全面的提升。
精益生產(chǎn)是一種以人為本的管理理念，通過對管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的改革，去除一切無用、多余的環(huán)節(jié)，減少任何形式的浪費，從而使生產(chǎn)系統(tǒng)能夠快速適應不斷變化的用戶需求，降低生產(chǎn)成本，最終實現(xiàn)全方位最佳效果，包括市場銷售在內(nèi)。其中，“精”表示精良、精確、精美；“益”則代表著利益、效益。
通過參加為期兩天的培訓學習，我對作為一名基層管理者應如何更好、更合理地掌控雞場生產(chǎn)運作有了更深刻的認識。同時，我也領(lǐng)悟到了管理與創(chuàng)新的關(guān)系，應以創(chuàng)新促進生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念推動種雞場快速、健康發(fā)展�？傮w而言，此次培訓讓我受益匪淺，以下是我的幾點總結(jié)：
一、我們應該降低基層管理人員提出改進、創(chuàng)新的門檻。只要基層人員能夠提出合理、對生產(chǎn)有益的改進，就應該將其視為一項寶貴的成果。在年終評比中，優(yōu)秀的成果將會受到獎勵和公開表揚。這樣做可以充分調(diào)動基層員工的創(chuàng)造熱情，發(fā)揮他們的智慧和創(chuàng)意，從而更好地促進企業(yè)的發(fā)展。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到。
三、少人化和自動化是現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的趨勢。在實現(xiàn)少人化方面，我們需要提高員工的技能水平，使其能夠勝任更高級別的工作。同時，自動化設備的運用也能大大減少人力成本。但是，在實現(xiàn)自動化的過程中，人的“自動化”同樣重要。這里的自動化指的是每個人都能夠自動地去做事，發(fā)現(xiàn)問題并尋求解決方案，這樣才能充分挖掘每個人的潛力，在少人的情況下完成預期任務。為了實現(xiàn)人的自動化，我們需要在員工的思想教育方面加以關(guān)注，使他們的意識上升到自愿去做事、主動探索問題、積極尋求解決方案的高度。只有這樣，我們才能真正達到人的自動化，發(fā)揮員工的最大潛力，提高生產(chǎn)效率，推動企業(yè)發(fā)展。
四、柔性生產(chǎn)。“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的.調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
五、要讓現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務，而不是成為生產(chǎn)的障礙。現(xiàn)場管理應該是生產(chǎn)管理的基石，因為只有這樣才能確保生產(chǎn)運營的高效和順暢。例如，豐田公司的“5S管理”方法就是為了減少現(xiàn)場浪費而設計的。如果我們能夠樹立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，那么我們就可以更好地管理現(xiàn)場，提高生產(chǎn)效率。
經(jīng)過這次培訓，我深刻認識到了精益生產(chǎn)的重要性。在今后的工作中，我將會秉承多快好省的標準，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織進行系統(tǒng)優(yōu)化工程，力爭最大程度地降低投入成本，同時提高產(chǎn)品產(chǎn)出效率。此外，我也會在實踐中不斷總結(jié)和完善自己的管理技能，為企業(yè)的發(fā)展做出更加積極的貢獻。
精益生產(chǎn)心得體會6
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因為平時雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對這個系統(tǒng)化的學科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學習之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導安排參加每月3天的學習，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗。
通過這一段時間的跟蹤學習，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現(xiàn)場指導，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的互相結(jié)合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環(huán)節(jié)的控制來提高時間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個BACKUP計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時要對員工進行教育培訓，定期運轉(zhuǎn)。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學習了5個月，不僅僅是理論的學習，更多的是思想觀念上的'轉(zhuǎn)變，從一個事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進空間的員工，真是應了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學習提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。
精益生產(chǎn)心得體會7
如果讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費。
在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環(huán)境，感覺不到任何的問題，但真正開始了解精益的概念之后， 發(fā)現(xiàn)我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。 當我們認為事情已經(jīng)做得足夠好的時候，往往仍然很糟糕。
排隊引發(fā)的思考
拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進行的，這座醫(yī)院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當時是本地最好的醫(yī)院，時過境遷，已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個地方都排起了隊，無論你什么時候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。
今年這家醫(yī)院在附近租了一個嶄新的辦公樓，專門設置了體檢中心。我想這下以前的問題應該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應該不會耗太多時間吧。
實際上，我從八點進中心，到十點鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時，但如果把所有體檢科室的時間相加，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢？ 是不是理所應當?shù)哪�？這個問題我們可以說道說道。
由于生活在中國的緣故，我們從出生開始就要習慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊等著進產(chǎn)房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續(xù)，排隊買房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時間上的浪費不但產(chǎn)生了抗體，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎設施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學生多得就不了業(yè)，基礎設施搞得太多經(jīng)濟都過熱了，人口老年化，人口也少了。 不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。
不排隊就這么難嗎? 就一定要增加更多的人力和基礎設施投入嗎? 就一定是權(quán)貴們才能享受的特殊服務嗎? 我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎上，大大減少等待的時間。
浪費無處不在
精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品，無需求商品的過量生產(chǎn)，等待進一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運以及等待等等。
我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。
1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來準備體檢。
2、要最先進行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動， 體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。
3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。
3、很多科室排著長龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序，同時因為維持秩序所需要的時間不多，這些醫(yī)生也可以看報紙打發(fā)空閑。 4、一些技術(shù)要求簡單的比如五官和內(nèi)外科檢查，只設有一個醫(yī)生，導致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。
5、體檢人員并不知道體檢的順序，來回跑動。
6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作，因為偶爾才來一個人，只能等待。
7、一些大型檢測設備(如x光機)等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設備只有一臺。
8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。
其他可以再仔細分析的產(chǎn)生浪費的細節(jié)等。
既然這么多浪費，那么都是什么原因?qū)е吕速M的呢? 為什么沒有想到要做改善呢?
產(chǎn)生浪費的原因
產(chǎn)生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認，這是原因的一部分，但大部分時候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價值，而不是累贅。
其次，經(jīng)過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發(fā)達國家一套先進設備之后，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變，生產(chǎn)效率迅速提高， 實現(xiàn)了現(xiàn)代化。 我們長期以來，一直認為只有更先進的設備，才能提高效率，但先進設別無疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些'有識之士'就長吁短嘆，無所作為，把責任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金， 根本就不需要提高生產(chǎn)效率。
另外一種較讓人欣慰的原因是， 每個人都在勤奮工作，但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫(yī)生都很盡職，有些醫(yī)生從早上到中午，連喝水的時間都沒有。于是大家都默認了這種狀態(tài)， 遇到工作緊張時，就用加班的方式來應對。 但實際上，沒有一個醫(yī)生負責體檢的整個流程管控， 每個醫(yī)生僅僅負責自己的那部分。
總而言之，用不客氣的話來說，產(chǎn)生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難，要么說幾句抱怨的話，要么幻想著新建大樓，購買更先進的設備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。
這些浪費已經(jīng)讓客戶消費者心懷不滿， 而產(chǎn)品服務提供者也怨聲載道，同時老板對此也深惡痛絕，因為毫無疑問，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔心倒閉的國企或事業(yè)單位， 也因為效率低下，頻繁更換負責人，內(nèi)部死氣沉沉。
有沒有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶更滿意的產(chǎn)品或服務?
改變從自身開始
首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務)的價值， 價值只能由最終客戶來定義， 還是拿體檢做例子， 最終客戶是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程， 高效快速地完成體檢。但實際上，各個科室的醫(yī)生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的， 醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關(guān)心外面到底排多長的隊的，而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進而讓體檢者身處迷宮的。 同樣，在傳統(tǒng)的公司里，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā)， 生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來，設備的維護狀況，原材料的使用， 他們是很少關(guān)心的'。技術(shù)部門的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進， 至于方便不方便操作， 員工對這項技術(shù)是否足夠了解，他們也不會過問。質(zhì)量部門也只管自己最后的抽樣檢測，發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工，不會關(guān)心生產(chǎn)過程中原本可以避免的質(zhì)量問題。 但客戶是不會關(guān)心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人為公司又做了多少貢獻。客戶只關(guān)心的是，是否準時供貨，同時價格要低，質(zhì)量還要不輸于同行。 那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄， 即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位，也會從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進入，他們就會遭遇不測。
要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬， 從客戶的角度重新定義價值，讓所有的人圍繞這個價值而開展工作，而不是各自部門的小九九， 這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。
第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過多的質(zhì)量檢驗，這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。 有些工序是可以合并到另一個工序的， 比如這邊的零件生產(chǎn)好，放到盒子里，再送到另一個部門，另一個部門打開盒子，把零件拿出來再拼裝， 這來回運輸和重復開啟包裝盒子的過程就是浪費。 有些產(chǎn)品零件過多，規(guī)格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數(shù)量，同時把零件標準化，不同的產(chǎn)品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時間。
第三，讓價值流動起來。 產(chǎn)品或服務的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去，那么無論從時間上，還是質(zhì)量上，都將會有改進。 部門間的阻滯，不必要的庫存，生產(chǎn)現(xiàn)場布局上的混亂， 就像河流中的礁石，阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值，把各個部門工序合理布局，減少不必要的來回走動。
同時，應該避免某個工序過少或過多地生產(chǎn)產(chǎn)品， 這樣會產(chǎn)生阻滯，使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待， 盡可能使用小型的設備，以便能快速地調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格，大型設備雖然生產(chǎn)同一型號的產(chǎn)品具有規(guī)模優(yōu)勢，但現(xiàn)在的社會需求多樣化， 一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號，大型機械在快速轉(zhuǎn)換上并不具備優(yōu)勢。
第四，'準時生產(chǎn)'的概念，即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件， 從上游完成的零件就輸送到手邊了。 倉庫里剛剛?cè)鄙僖粋�零件，供應商的送貨車就出現(xiàn)了。 減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產(chǎn)，同時也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金。這些錢可以拿來買更先進的設備，或者用于收購。
由于價值已經(jīng)流動起來，從根本上減少了排隊的可能，那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調(diào)去做其他工作了，節(jié)省了大量的人力。
準時生產(chǎn)做到極致，就會形成一個拉動效應，客戶需要一件商品，就生產(chǎn)一件商品，不多不少，沒有備貨，也沒有產(chǎn)品庫存。節(jié)約了場地，減少了人員，也多出了大量的現(xiàn)金，這些顯而易見的好處，并不是通過大量的技術(shù)和資金投入帶來的。
第五，持續(xù)改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態(tài)，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續(xù)做改進，才能形成新的精益思維方式。 不要認為我們完成了一輪精益改進后就沒有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的。
即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個時候就可以通過幫助原料和配件供應商實現(xiàn)精益化來進一步節(jié)省成本實現(xiàn)雙贏。 供應商降低了成本，一方面可以降低供貨價格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。
知易而行難 關(guān)于精益生產(chǎn)的書已經(jīng)是汗牛充棟了，很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應當立足中國的實際，用自身的實踐，創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。 不能僅僅滿足做個世界工廠，把思考的權(quán)力和好處都拱手讓人。
精益生產(chǎn)心得體會8
十分感謝公司領(lǐng)導給我這樣一次外出培訓的機會，我非常珍惜。在健峰培訓的這短短七天，給我印象最深的除了健峰培訓課程安排的生產(chǎn)管理的理論知識，更多的還是健峰的企業(yè)文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動。在培訓期間，我也時常結(jié)合中鋼天源釹鐵硼廠現(xiàn)階段存在的一些問題，利用這次培訓學到的知識，學以致用，并有了很深的體會與心得。
以下就是我在培訓期間想到了關(guān)于我廠的一些問題的羅列，并提出了個人的整改建議和想法，因能力有限，可能還有考慮不完整之處，望領(lǐng)導多多指導。
問題一：如何縮短生產(chǎn)周期？
整個生產(chǎn)周期包括接單時間、排單時間、供料時間、生產(chǎn)時間和運輸時間。而我們往往看重生產(chǎn)時間，卻忽視了其他四個方面。
客戶在詢價的時候，說明就有采購的動向和交貨時間，而確定訂單轉(zhuǎn)交給生產(chǎn)科前，經(jīng)過了報價，圖紙確認，討價還價，訂單評審，合同簽訂等程序，而這部分時間快則1～2天，慢則5～6天。接單時間越長，自然給生產(chǎn)帶來了壓力。通常情況下，緊急插單，生產(chǎn)交期緊張，容易造成產(chǎn)品的質(zhì)量失控、生產(chǎn)成本的增加。
一、縮短接單時間：
1、報價議價速戰(zhàn)速決。
2、優(yōu)化訂單評審。
通常我們訂單評審經(jīng)過銷售員、銷售內(nèi)勤、經(jīng)營副廠長、廠長、技術(shù)科、生產(chǎn)科。遇到人員出差時常導致程序中斷而浪費時間。
如何改善？
�。�1）取消技術(shù)科的評審，因為對外報價已經(jīng)進行了評審。
（2）優(yōu)化流程。
訂單評審的本質(zhì)是確定價格和交期，流程可優(yōu)化為：定價（經(jīng)營副廠長或廠長）——定交期（生產(chǎn)科）——定合同（廠長）。
3、加強銷售員與生產(chǎn)科的溝通。
銷售員在訂單大概率成立下，及時通知生產(chǎn)科，生產(chǎn)科可提前進行確認庫存現(xiàn)有量的多少，原材料是否缺少，提前預備合格粉料（縮短熔煉、制粉、成型帶樣時間），提前選用模具或開模設計、提前工裝夾具設計等準備工作，待合同簽訂后，生產(chǎn)科則正式安排生產(chǎn)。
二、縮短供料時間：
1、尋求質(zhì)量穩(wěn)定的原材料供應商，避免原材料質(zhì)量不合格導致配方性能異常而耽誤生產(chǎn)。
2、根據(jù)產(chǎn)量、用量、生產(chǎn)周期和供貨周期，制定原材料的安全庫存。
三、縮短生產(chǎn)時間：
1、改善瓶頸工程。
�。�1）當鍍鎳和鍍環(huán)氧的產(chǎn)品較多時，主要瓶頸為外委電鍍。
現(xiàn)階段外委電鍍的周期長，且質(zhì)量不受控。目前，已經(jīng)開始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環(huán)氧的生產(chǎn)線。
（2）當產(chǎn)量超20噸時，主要瓶頸為壓型。
目前成型班組的`人員配備條件只能同時開啟3臺壓機。通過壓型自動稱粉改造，將手動稱粉和真空包裝人員分流到壓機操作，從而降低人力浪費和提高生產(chǎn)效率。
年前已經(jīng)進行1臺壓機的改造，改造后自動稱粉的松散密度一致性較好，效率也得到提高�，F(xiàn)階段正計劃再改造2臺壓機。
2、加強過程管控，避免不合格產(chǎn)品流入下道工序，導致最終合格產(chǎn)品數(shù)量不足，而影響交貨。
當遇到中間工序生產(chǎn)不合格時，及時處理。若可進行產(chǎn)品返修的，則盡早安排返修處理，避免返修滯后導致生產(chǎn)過剩。同時，針對所出現(xiàn)的問題，運用5W1H等工具尋找主因，改善問題。
3、前期準備工作要充分。
及時跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進度，以及包裝材料的催收。
問題二：如何降低生產(chǎn)成本？
一、降低水電氣消耗，主要包括：
1、磨床循環(huán)水池漏水點的修復。修復工作計劃待磨床料泥清理后再進行。
2、用水管理。
�。�1）拖地時水池加上堵頭，避免水龍頭直接放水清洗拖把。
�。�2）禁止使用循環(huán)水拖地，因為循環(huán)水流量大，使用后仍需對循環(huán)水池補水而造成浪費。
�。�3）建議磨床班組日常清理設備和地面料泥的方式，由自來水清理更改為循環(huán)水清理。但更改需進行水池建設，并導致水泵投入和電耗，可行性有待研究。
3、制定設備的用電用氣規(guī)范。
目前，釹鐵硼廠未進行嚴格的用電用氣規(guī)范，導致員工工作的隨意性較大，浪費也較大。例如：鐵棒的重量和拋光除銹的時間長短？粉料重量和混粉時間的長短？稱粉箱、轉(zhuǎn)料箱和壓機的充氣流量、充氣時間與氧含量的關(guān)系？燒結(jié)何時開啟兩組抽氣泵？高溫燒結(jié)何時提前關(guān)閉擴散泵？烘料盒、退磁、均化的燒結(jié)工藝規(guī)范？何時開啟和關(guān)閉800kg甩片爐的增壓泵？何時開啟兩組循環(huán)水泵？何時保留一組循環(huán)水泵？何時開啟和關(guān)閉水冷風機？
種種問題，急需制定相應的規(guī)范，從而降低成本。目前，這一規(guī)范正在起草過程。
4、及時修復氣體管道泄漏點，避免浪費。
目前，已要求車間班組進行自檢。車間主任進行每日巡檢，巡檢發(fā)現(xiàn)問題將對責任人進行相應的處罰。
二、徹底排除生產(chǎn)過程中的七大浪費
七大浪費包括：生產(chǎn)過剩的浪費，庫存的浪費，停手等待的浪費，搬運的浪費，加工本身的浪費，返修的浪費和動作的浪費。
1、生產(chǎn)過剩的浪費。
（1）及時核查庫存現(xiàn)有量。
（2）以產(chǎn)品的正常合格率為標準安排生產(chǎn)量。
�。�3）返修產(chǎn)品的及時處理。
2、庫存的浪費。
及時處理庫存，對備品備件、輔材的采購量進行控制。針對客戶交期時間短、風險較小的批量產(chǎn)品，可制定合理的安全庫存。
3、等待的浪費。
工序與工序之間時常發(fā)生物料的等待問題。例如，氫破工序等待鋼錠入爐；成型工序等待粉料性能合格再安排壓型；磨床等待產(chǎn)品性能合格才能領(lǐng)料進行磨加工等等。
�。�1）制定合理的生產(chǎn)計劃。
�。�2）生產(chǎn)任務單提前下達。
�。�3）加強生產(chǎn)管理。要求各工段當日事、當日畢，避免拖延而造成等待浪費。
4、不必要的加工浪費。
（1）倒角問題： 什么產(chǎn)品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12條邊都要倒角？這就需要針對不同產(chǎn)品制定倒角標準。同時，線切割加工時順便進行尖角加工，成品磨加工時順便進行倒角等等避免后續(xù)人工倒角。
（2）圓柱回孔問題：
圓柱打孔是否需要再次回孔避免孔內(nèi)螺紋？打孔過程中是否可以進行改善從而避免出現(xiàn)螺紋？打孔和回孔是否可合并在一臺車床操作？
5、搬運的浪費。
�。�1）成型車間區(qū)域改善。
通過變更真空包裝區(qū)域，縮短搬運距離（見下圖）。
（2）周轉(zhuǎn)料盒的改善。
改善前：車間圓柱儲存和流轉(zhuǎn)，采用現(xiàn)有尺寸較高的周轉(zhuǎn)料盒（碼放3層圓柱）。由于重量較重，導致：
a）無心磨加工時，需要2人將待加工圓柱抬放置工作臺上。
b）打孔加工時，需安排將圓柱轉(zhuǎn)移至小托盤上，然后搬運至工作臺上進行加工。以上兩種方式既耗人工，又耗時間。
改善方法：采購尺寸較矮的周轉(zhuǎn)料盒（只碼放1層圓柱），重量較輕、單人操作即可直接搬運至工作臺面進行加工，避免搬運浪費。
6、加工本身浪費。
涉及到加工浪費的方面有：磨加工余量的過大；成品瓦磨加工和高精度雙端面磨加工的余量過大。切片和線切割工藝如何選擇；線切割方式（精割和粗割）如何選擇。選擇合理的加工工藝，可有效避免加工浪費。
如何選擇合理的加工工藝，這需要充分考慮到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省時間），加工成本（省加工費），產(chǎn)品的質(zhì)量要求和精度要求（保質(zhì)量）和加工合格率（省錢）。
如何做好這些，這就要求生產(chǎn)管理者必須以下幾點：
�。�1）要懂設備、懂工藝、懂員工能力水平。
�。�2）現(xiàn)場觀察能力和解決問題能力。
記得張總曾經(jīng)贈與我一套稻盛和夫的管理書籍，其中有一句話對我感受很深，那就是“不在現(xiàn)場流汗那什么也學不會”，的確，只有在現(xiàn)場，才能在第一時間發(fā)現(xiàn)問題，通過解決問題才能提高自己能力。
7、返修的浪費。
返修會造成一下不良后果：
第一，返修產(chǎn)品的品質(zhì)變差。
第二，耗時耗力，增加成本。
第三，員工情緒低落。
第四，生產(chǎn)周期延長導致產(chǎn)品逾期交貨。
第五，返修本身造成不良產(chǎn)品。
如何避免和減少返修？
第一，生產(chǎn)過程要標準化。
第二，員工能力要培訓。
第三，過程質(zhì)量控制要落實。
第四，糾正預防措施要宣貫和落實。
通過本次培訓，我收獲了很多，也感觸到還有很多東西需要我們?nèi)W習，去探索，去追求，去堅持。也希望公司今后能多組織這樣的培訓，對我們年輕人也是一次很好的學習及鍛煉的機會。希望通過自己不懈的努力與求知，為中鋼天源如鐵硼廠的發(fā)展貢獻自己微薄的力量。最后祝愿我們的中鋼天源明天會更好。
精益生產(chǎn)心得體會9
班組精益生產(chǎn)是一種旨在提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量的管理方法，通過消除浪費和優(yōu)化工作流程，使企業(yè)能夠更加高效地運作。在過去的一段時間里，我和我的團隊一直在探索和實踐班組精益生產(chǎn)，通過不斷的試錯和總結(jié)，我們?nèi)〉昧艘欢ǖ某晒�。在這篇文章中，我將分享我們的心得體會和總結(jié)，希望可以給其他班組工作的同行提供一些參考和啟示。
首先，班組精益生產(chǎn)的核心思想是消除浪費。在我們的工作中，我們發(fā)現(xiàn)許多浪費是可以被避免的。比如，我們曾經(jīng)發(fā)現(xiàn)在生產(chǎn)線上，有很多產(chǎn)品在運輸和等待過程中浪費了大量的時間和資源。為了解決這個問題，我們采取了一系列措施，比如優(yōu)化生產(chǎn)線布局，減少等待時間，提高運輸效率等。通過這些改進，我們成功地減少了浪費的產(chǎn)生，提高了生產(chǎn)效率。
其次，班組精益生產(chǎn)也強調(diào)持續(xù)改進和員工參與。我們班組鼓勵員工積極參與到生產(chǎn)流程中，提出自己的改進意見和建議。我們開展了一系列培訓和獎勵機制，激勵員工為改進生產(chǎn)流程做出貢獻。在這個過程中，我們發(fā)現(xiàn)，員工的參與度和主動性大大提高，他們不再是被動地執(zhí)行任務，而是成為了生產(chǎn)過程中的積極主導者。這種變化使我們的工作更加高效和有動力。
另外，班組精益生產(chǎn)也重視質(zhì)量控制和問題分析。作為班組的負責人，我們始終將質(zhì)量控制放在首位，及時發(fā)現(xiàn)和解決問題。我們建立了一套完善的質(zhì)量管理體系，包括設立巡檢崗位，建立問題反饋機制等等。通過這些努力，我們成功地減少了產(chǎn)品的次品率，提升了客戶的滿意度。同時，我們也意識到，問題的發(fā)生往往是由于某個環(huán)節(jié)存在了潛在的問題所導致的，因此我們注重問題分析和根本原因的查找，以避免類似問題的再次發(fā)生。
最后，班組精益生產(chǎn)的成果需要持續(xù)的監(jiān)測和評估。通過設立關(guān)鍵績效指標和日常評估機制，我們可以及時地了解工作的進展和問題的存在。在這個過程中，我們發(fā)現(xiàn)了一些隱性的`問題，比如工人之間的溝通不暢、員工的技能和知識水平不足等。為了解決這些問題，我們采取了一系列的培訓和激勵措施。通過不斷的監(jiān)測和評估，我們能夠及時地發(fā)現(xiàn)問題并及時修正，使我們的工作更加高效、流暢。
總而言之，班組精益生產(chǎn)是一種提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量的管理方法，通過消除浪費和優(yōu)化工作流程，讓企業(yè)能夠更高效地運作。我們通過實踐和總結(jié)，發(fā)現(xiàn)班組精益生產(chǎn)在提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量方面確實具有很大的潛力。班組精益生產(chǎn)注重消除浪費、鼓勵員工參與、強調(diào)質(zhì)量控制和問題分析，并需要持續(xù)監(jiān)測和評估。我們希望我們的心得體會和總結(jié)可以為其他班組工作的同行提供一些啟示和參考，共同進步，實現(xiàn)更好的生產(chǎn)管理。
精益生產(chǎn)心得體會10
經(jīng)過兩天的精益培訓，我認識到自己僅僅是聽說過精益的概念，離真正理解和實施精益還有很長的一段路要走。然而，這次培訓中所學習到的理念和工具對我的工作仍有極大的啟發(fā)作用。
有幾個關(guān)鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價值流程圖。
所謂速度，企業(yè)發(fā)展不再僅僅是追求規(guī)模和營銷增長的速度，更加注重資金周轉(zhuǎn)速度。對于企業(yè)來說，執(zhí)行力是核心，而生意的核心在于周轉(zhuǎn)。過去，賺錢的方式是通過高價銷售，提高利潤率，例如在商品供應短缺的時代，囤積居奇可以獲得巨額利潤；然而，如今最有效的賺錢方法是快速出手，提高周轉(zhuǎn)率，這既包括企業(yè)外部的資金周轉(zhuǎn)率，也包括企業(yè)內(nèi)部的庫存周轉(zhuǎn)率。目前，企業(yè)的生存與客戶市場息息相關(guān)，未來的趨勢是小批量、多品種，更需要我們追求速度。
如何加快速度，可以通過消除浪費來縮短生產(chǎn)周期。最關(guān)鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業(yè)經(jīng)營萬惡之源，是浪費的最終表現(xiàn)形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實際更本質(zhì)的是占用了時間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業(yè)的大量問題。
在解決企業(yè)的各種問題，降低庫存時，最緊迫的.是解決瓶頸問題，平衡生產(chǎn)。要抓大放小，改善瓶頸、關(guān)鍵環(huán)節(jié)，因為瓶頸工序（過程）的產(chǎn)出（效率）決定工廠的產(chǎn)出（效率）。
精益生產(chǎn)的目標是創(chuàng)造價值。縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期是迅速適應市場需求的關(guān)鍵，而價值流程圖（VSM）分析方法正是了解產(chǎn)品生產(chǎn)周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問題，并徹底排除浪費。只有識別了問題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現(xiàn)場，選擇典型產(chǎn)品，重點把握庫存和時間計算，而不要紙上談兵。
在培訓中，我參加了一次模擬生產(chǎn)實踐，深入了解了精益生產(chǎn)理念，并體驗了改進帶來的效果。在這個模擬中，我們從按計劃生產(chǎn)開始，逐漸過渡到看板拉動生產(chǎn)，并進行了多項改善（包括TPM、SMED、6σ），最終實現(xiàn)了JIT單件流的生產(chǎn)模式。然而，我們也認識到了一個問題：看板拉動模式本身并不能解決核心問題。就如同我們常常引入某個新概念，但結(jié)果做到一半就拋棄掉，認為它沒用。這說明一個概念并不能解決全部問題。實際上，我們需要解決的是企業(yè)內(nèi)部設備、人員、質(zhì)量、工藝、流程等各方面存在的問題，這些問題都被庫存所掩蓋。要解決這些問題，我們可以應用TPM等工具，其基礎可由5S、生產(chǎn)節(jié)拍等構(gòu)建而成。
將精益生產(chǎn)的要點總結(jié)為：現(xiàn)場發(fā)掘并解決問題，然后持續(xù)改進。無論精益還是6σ，都在踐行一個樸素的原理，PDCA持續(xù)改進，并有一個目標，創(chuàng)造價值。
精益生產(chǎn)是一個能形成巨大競爭力的生產(chǎn)系統(tǒng)，經(jīng)由不斷改善，來消除浪費，大幅度提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，并且很快地把庫存轉(zhuǎn)換為流動資金。但是，要實現(xiàn)這一切靠的是人，一個企業(yè)的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個企業(yè)的領(lǐng)導者本身要統(tǒng)一思想，才能帶領(lǐng)和激發(fā)員工的斗志。統(tǒng)一的意識最重要，意識決定行動。因此要解決生產(chǎn)的問題，首先要解決人的問題。精益生產(chǎn)絕對是一次長征，一個永無止境的改善過程，到最后一定會形成企業(yè)文化。而且實施精益必須要與具體實際相結(jié)合，如果過于教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。
我們雖然可能達不到完全的精益生產(chǎn)，但可以設立創(chuàng)造價值的目標，并持續(xù)改進。我們需要不斷問自己，我們所做的事情的目的是什么？我們應該用什么方法去實現(xiàn)？這樣可以幫助我們改進現(xiàn)有的工作流程和解決問題。我們應該建立信息流和物流體系，并通過統(tǒng)計分析來制定管理策略，而不是憑借直覺或隨意拍腦袋定數(shù)據(jù)。比如，如果半導體事業(yè)部的單晶成品率不穩(wěn)定，是否可以通過IE工程來改善？在內(nèi)部各工序之間調(diào)整生產(chǎn)節(jié)拍，使它們更加平衡。同時，半導體事業(yè)部和鍺晶體事業(yè)部都需要面對交貨期存在的問題。對于鍺晶體事業(yè)部，庫存中的鍺原料（或鍺泥）占用了大量公司資金，我們需要尋找解決方案。我們需要提高每段工序的合格率，減少換型時間，甚至重新設計流程，以解決這些問題。還有很多我們可以做的工作，讓我們一起不斷地改進和創(chuàng)造！
如何讓企業(yè)更快地創(chuàng)收，如何識別并解決我們身邊的問題和瓶頸，這是實現(xiàn)自身價值的關(guān)鍵。只有不斷尋找創(chuàng)新點、優(yōu)化流程，并始終保持敏銳的市場洞察力，企業(yè)才能在競爭激烈的市場中立于不敗之地。因此，我們需要掌握行業(yè)趨勢，了解客戶需求，加強產(chǎn)品創(chuàng)新，提高服務質(zhì)量，打造品牌形象，這些都是推動企業(yè)快速發(fā)展的重要要素。
精益生產(chǎn)心得體會11
兩天的培訓自己學到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題,這次培訓距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念,這兩天的培訓可以說加深了理解。按照領(lǐng)導要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的,但也希望能對領(lǐng)導的'決策提出一點點有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領(lǐng)導多提意見.
1工程項目成本控制問題
問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預算，而是直接進行設計、采購、安裝，無法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協(xié)議后,對此工程進行大致概算,待收到工程圖紙后進行項目預算，待項目結(jié)束后進行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能.細節(jié)設想:（1)市場部提供技術(shù)協(xié)議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。
�。�2）待設計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進行預算(保證誤差在5％左右，如偏差過大需要給出合理解釋）,供應部按照預算進行采購談判
�。�3)核算工程實際花費成本,按此考核部門績效，(前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實施后嚴格按照考核制
度)對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統(tǒng)計。
�。�4)把決算結(jié)果發(fā)給市場部,可以為市場部簽約提供數(shù)據(jù)的支持，讓他們清楚知道每種類型的到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2生產(chǎn)工藝問題
問題概述：我們公司沒有設立工藝部門，可能在生產(chǎn)過程中存在著許多不合理性,（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索著進行加工，導致他們工作效率低下）由于沒有正確的標準在指導，導致我們只注重結(jié)果,不注重過程,只考慮結(jié)果是否合格，而不是去思考生產(chǎn)過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出臺生產(chǎn)標準工藝流程,要求生產(chǎn)部和供應商的生產(chǎn)進行嚴格執(zhí)行,質(zhì)管部對其生產(chǎn)過程進行控制.細節(jié)設想：由工藝部出臺我公司現(xiàn)有產(chǎn)品（自制和外協(xié))生產(chǎn)加工的流程圖,各部門對此流程圖進行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產(chǎn)部和供應商按標準流程進行加工，如果加工中發(fā)現(xiàn)問題，生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部，供應商把問題反映給采購員，采購員把各供應商問題匯總后交給工藝部，大家進行探討研究,確定合理的工藝流程，相關(guān)負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進行保
密。
產(chǎn)生的效果：節(jié)約工作時間，提高產(chǎn)品合格率。 3開發(fā)供應商問題
問題概述:供應商較少,我們生產(chǎn)加工很被動，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應商開發(fā)部，專門負責開發(fā)供應商.細節(jié)設想：抽出設計開發(fā)人員、質(zhì)管人員等,對供應商的資質(zhì)、規(guī)模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的了解供應商的產(chǎn)能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進行要求,合作前期必須給對供應商進行工藝輔導，供應部負責談具體的價格以及付款方式的問題。
產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問題,讓我們的生產(chǎn)加工更主動，可以按照我們的要求完成。
其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手,只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節(jié)設想也不是很完美，懇請領(lǐng)導進行批評指正!
精益生產(chǎn)心得體會12
六個西格瑪”是一項以數(shù)據(jù)為基礎，追求幾乎完美無暇的質(zhì)量管理辦法。20世紀80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花10年時間達到6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由1萬個部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達到了6西格瑪水平，也還有3%多一點的缺陷率;實際上，每生產(chǎn)1萬件產(chǎn)品，將會有337處缺陷。如果公司設法在裝運前查出了其中的95%，仍然還會有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門。舊觀念認為，質(zhì)量改進只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖，超過了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點：摩托羅拉公司的經(jīng)驗表明質(zhì)量越高(或缺陷越少)，預防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。
摩托羅拉公司每改進一次質(zhì)量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進的策略的話，該公司的策略最終將導致一種“我們的.質(zhì)量已夠好”的感覺。
按邏輯發(fā)展下去，接著就會宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市常(理查·M·霍德蓋茨：《質(zhì)量測定與高效運作》，黃志強、張小眉譯，上海人民出版社，1998年，第239頁)
他的話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當作一種統(tǒng)計學問題來對待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢?實行“六個西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一，對一個用戶來說就是百分之百。通過規(guī)范化的工作方法，企業(yè)力圖達到如下目標：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務都有接近完美的質(zhì)量。
GE公司的“六個西格瑪”管理久負盛名。
在GE，運用“六個西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ED&C公司(GE公司的子公司)。六個西格瑪進入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問題，這些問題長期以來一直干擾著工廠的準時交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過加大預期訂貨的方法解決，但后來通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時有困難，常常把元器件打碎。公司運用“六個西格瑪”工具來測量供應商在生產(chǎn)過程中的誤差，通過使用分層管理模型圖、時間模型圖和其他統(tǒng)計工具，發(fā)現(xiàn)問題的癥結(jié)是線路板上的孔太小，而這又是由于GE自己的孔點太小所致。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率，降低了成本。
舉一個航空公司的例子，如果某一航班的預計到達時間是下午五點，由于各種原因，真正在五點準時到達的情況是極少的。假如我們允許在五點半之前到達都算準點到達，一年里該航班共運營了200次，顯然到達時間是個變量。如果其中的55次超過五點半到達，從質(zhì)量管理的角度來說，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個西格瑪。如果該航班的準點率達到六西格瑪，這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點半到達，如果該航班每天運行一次，這相當于每805年才出現(xiàn)一次晚點到達的現(xiàn)象。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務流程幾乎是完美的。對于制造性業(yè)務流程來說，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個不良品。這個水平也叫做流程的長期的西格瑪值。
精益生產(chǎn)心得體會13
20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是穩(wěn)定的.生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)心得體會14
我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進一步的體會。企業(yè)培訓不光是一個交互學習的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對于一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實踐相結(jié)合。在認真聽老師講解的同時，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實際問題與老師做進一步的交流。通過實踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。
我們學習精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常�？梢砸姷缴a(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進行持續(xù)改善，不斷改進，定會取得更大的時效。
在精益管理培訓以后，大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質(zhì)所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續(xù)地減少浪費為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。
通過學習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的.“管理不精益”的浪費，同時也掌握了解決浪費和問題的方法，對我們持續(xù)推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。
我將不斷提高自己，從點滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)心得體會15
班組精益生產(chǎn)是企業(yè)管理中一種重要的生產(chǎn)管理體系。在班組精益生產(chǎn)的實行中，班組的管理者需要深入理解班組精益生產(chǎn)的核心理念，結(jié)合企業(yè)生產(chǎn)特點，打造適合企業(yè)自身的班組精益生產(chǎn)體系，以提升班組生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量。
班組精益生產(chǎn)的核心理念是“以人為本，追求高效”。通過貼近一線員工，深入了解生產(chǎn)流程，從而在提升產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的同時降低成本。在班組精益生產(chǎn)體系中，班組負責人需要不斷推動精益生產(chǎn)的實行，著力改進生產(chǎn)流程，優(yōu)化生產(chǎn)過程，打造符合企業(yè)實際的班組精益生產(chǎn)體系。
班組精益生產(chǎn)體系的構(gòu)建需要幾個基本要素的協(xié)作完成，其中最關(guān)鍵的的是班組獨立自主的生產(chǎn)管理和質(zhì)量管控。另外，班組成員需深入了解企業(yè)生產(chǎn)流程并做到良好的溝通和合作，同時，班組負責人還需要根據(jù)企業(yè)實際情況合理分配資源，掌握重要數(shù)據(jù)，實現(xiàn)生產(chǎn)過程全面可視化，提高生產(chǎn)調(diào)控的透明度。
班組精益生產(chǎn)的方法論包括價值流分析法、5S方法論、精益作業(yè)流設計、小批量生產(chǎn)等，班組負責人需要根據(jù)企業(yè)特點選擇不同的方法，在實際操作中推動班組精益生產(chǎn)的實行。
將班組精益生產(chǎn)意識滲透到日常生產(chǎn)中，讓生產(chǎn)工人充分認識到班組精益生產(chǎn)的重要性，深入貫徹實施其中的各項方法，逐步提升班組生產(chǎn)的效率和管理水平。
班組精益生產(chǎn)的實踐和實際應用是促進班組生產(chǎn)效率提升的'有力手段。實踐中，班組負責人需要逐步動員班組成員推行班組精益生產(chǎn)方法，從而在日常生產(chǎn)中逐步提高生產(chǎn)效率和管理水平，同時不斷改進方法和完善管理體系，以更好的滿足客戶需求。
第五段：總結(jié)和展望。
班組精益生產(chǎn)在持續(xù)推進中不斷提高企業(yè)的管理質(zhì)量和生產(chǎn)效率，班組負責人需要持續(xù)關(guān)注生產(chǎn)流程的變化，持續(xù)改進方法，推動班組工作的不斷創(chuàng)新。班組精益生產(chǎn)的應用需要成為企業(yè)持續(xù)提升的核心理念之一，在企業(yè)管理實踐中走向巔峰。
【精益生產(chǎn)心得體會】相關(guān)文章：
精益生產(chǎn)心得體會01-24
精益生產(chǎn)培訓心得體會05-12
員工精益生產(chǎn)的心得體會04-02
精益生產(chǎn)培訓心得體會07-13
精益生產(chǎn)心得體會(15篇)04-17
精益生產(chǎn)心得體會15篇03-27
精益生產(chǎn)學習心得體會01-14
精益生產(chǎn)管理培訓心得體會02-28